在宏大民爆所属日盛民爆察右中旗柯达化工有限责任公司，一项围绕电锅炉回水回收利用的小改小革项目，在不足一年时间内，交出了一份亮眼的成绩单：年节约燃油费用约20万元，水资源利用率提升60%，减少二氧化碳排放50余吨。这一成效的背后，是一个由四人组成的项目团队在安全、技术、施工与运维各环节的精准协作。
筑牢安全根基，改造全程零事故
“改造绝不能以牺牲安全为代价。”项目启动之初，安全负责人王培俊就明确了这一原则。由于锅炉管路多年运行，部分管段锈蚀严重，且紧邻高温区域，改造中稍有不慎就可能引发泄漏甚至爆管。
为此，王培俊带领团队对锅炉房32条管路逐一排查，形成包含16项风险点的排查报告。针对改造期间可能影响锅炉正常运行的问题，他提出“分段停机、交替改造”方案，将施工拆分为8个单元，每个单元均配套安全预案与应急处置流程。施工期间，他全程旁站监督，及时制止违规作业，确保了项目全程安全生产零事故。
精准技术设计，破解回水利用难题
回水流失、热能浪费，关键在于找到适配的回收方案。初期方案中，简单加装储水罐无法解决回水温度损耗与压力不足的问题，项目一度停滞。
机电动力科科长申志强带领团队重新梳理锅炉用水特性，注意到雨水经加盐过滤后可直接用于锅炉。基于此，他选定在锅炉房加装加盐过滤系统与自动恒温设备，使处理后的雨水水温稳定、水质达标率超过99%。在设备选型阶段，他组织多方论证，从运行稳定性、盐耗成本等维度综合比较，最终确定的系统方案在满足锅炉用水需求的同时，将水处理运行成本降低40%。
现场攻坚，实现系统高效集成
方案再好，落地才是关键。项目初期，蒸汽因输送路径过长导致热效率损失达30%，且需专人值守，成本居高不下。
经多次勘察，现场施工负责人孟锦秀和团队最终将电锅炉迁至靠近生产车间的闲置工房，从源头缩短输送路径。系统集成调试阶段，孟锦秀与张瑞蓬轮班驻守，反复测试加盐量与过滤速率参数，累计调试20余次，解决了水质与水温波动问题。通过优化管道材质与加装自动监测平台，蒸汽输送热损控制在5%以内，并成功省去2名值守岗位。
精细运维，保障系统稳定运行
机电动力科员工张瑞蓬承担起系统日常巡检与维护工作。在调试关键期，他连续值守三昼夜，每15分钟记录一次水温、压力等参数，为系统优化提供了关键数据支撑。一次调试中，他及时发现水泵叶轮杂质并清理，避免了设备损坏。
系统投运后，他制定“每日三查”巡检制度，并编写图文版操作手册，组织现场培训，确保操作人员熟练掌握启停与故障处理。系统连续稳定运行一个月未发生故障，回水回收率从改造前的45%提升至100%。
实效显著，绿色效益多维共赢
“节能改造的价值，要体现在实实在在的效益上！”项目成功落地后，四位团队成员共同梳理成效，交出了一份亮眼的绿色答卷。经济效益方面，经过半个月的运行比对，生产一吨乳化炸药的锅炉柴油消耗量下降0.002吨，年节约燃油费约20万元；同时，回水回收利用使地下水消耗量减少60%，年节约水费3万余元。
环境效益方面，燃油消耗减少带动二氧化碳排放量年降低50余吨，水资源循环利用践行了绿色发展理念，为公司建设“绿色工厂”奠定了基础。更深远的是管理价值，王培俊主导制定的改造安全预案成为公司同类项目的范本；申志强的技术方案为后续其他车间节能改造提供了可复制经验；团队总结的“安全管控+精准设计+实操攻坚+精细运维”工作法，成为公司小改小革项目的标准流程。
